擠出工藝是硅膠成型加工的重要方法之一。與其他成型方法相比，擠出成型有下述特點(diǎn)：生產(chǎn)過(guò)程是連續(xù)的，效率更高；投資少，收效快。能生產(chǎn)各種膠管、膠條、棒材、片材及中空制品等。
    擠出成型主要是在擠出機(jī)上進(jìn)行，為使成型過(guò)程得以進(jìn)行，一臺(tái)擠出成型裝置，一般由下列各部分組成。
    1）擠壓系統(tǒng)：主要由機(jī)筒和螺桿組成，硅膠通過(guò)擠壓系統(tǒng)，塑化成黏流體，被螺桿連續(xù)地定壓定量擠出機(jī)頭。
    2）傳動(dòng)系統(tǒng)：給螺桿提供所需的扭矩和轉(zhuǎn)速。
    3）加熱冷卻系統(tǒng)：對(duì)料筒、螺桿和機(jī)頭等進(jìn)行加熱和冷卻，保證擠出工藝在所要去的溫度范圍內(nèi)進(jìn)行。
    4）機(jī)頭：通過(guò)擠壓系統(tǒng)，獲得一定幾何形狀和尺寸的硅膠制品。
    5）硫化裝置：對(duì)硅膠進(jìn)行加熱硫化，獲得*終產(chǎn)品
    擠出工藝要點(diǎn)：
    1）螺桿轉(zhuǎn)速：螺桿轉(zhuǎn)速過(guò)高會(huì)使硅膠溫度過(guò)高，會(huì)造成硅膠過(guò)早硫化，表面發(fā)粘。
    2）機(jī)頭壓力：機(jī)頭壓力越高，逆流流量越大而順溜流量越小，會(huì)導(dǎo)致料筒里生料過(guò)多；機(jī)頭壓力過(guò)小，無(wú)法擠出尺寸合適的產(chǎn)品。
    3）喂料裝置：硅膠基本是冷喂料，對(duì)擠出溫度的影響不大，關(guān)鍵是自由喂料要充足，否則會(huì)降低生產(chǎn)效率，也可能造成缺膠。
    硅膠擠出特點(diǎn)：
    1）硅膠的擠出性能與通用橡膠基本相似，但是硅膠生膠強(qiáng)度較低，膠料對(duì)熱較為敏感，且有明顯的粘結(jié)性，因此給擠出工藝帶來(lái)一定困難。
    2）硅膠擠出機(jī)長(zhǎng)徑比宜大，壓縮比應(yīng)稍高。硅膠擠出用螺桿宜采用等距螺紋，排料端宜用雙螺紋結(jié)構(gòu)。
    3）硅膠一般用白炭黑補(bǔ)強(qiáng)，擠出機(jī)機(jī)筒和螺桿均應(yīng)用耐磨合金鋼來(lái)制造，硅膠擠出膨脹率一般較小，約1%左右。
    4）硅膠擠出一般采用雙二四和鉑金硫化劑，雙二四成本較低，尺寸易控制；鉑金硫化劑，制品強(qiáng)度高，透明性好，氣味更低。
    5）擠出硅膠宜選擇氣相膠，沉淀膠擠出容易產(chǎn)生氣泡，而且氣相膠的透明性和強(qiáng)度也更好。